Deux jours au lieu de deux semaines
Arrêtés depuis octobre 2011 pour des raisons de sécurité (le cabinet Socotec avait alors refusé de prolonger l'homologation), les ateliers de galva étaient devenus vétustes, obsolètes et dangereux. Des plaques du toit tombaient même dans les bacs d'acide ou de zinc. Faute de moyens pour les rénover, l'activité était donc sous-traitée depuis presque deux ans, notamment à Saint-Florentin (Yonne) et en Belgique. Avec un coût financier important mais aussi un coût en termes de livraison.
Une longévité inégalée
Le rachat, en janvier 2012, de l'entreprise par les Saoudiens du groupe Al-Babtain aura été très bénéfique. Les Saoudiens ont non seulement repris 459 des 508 salariés, mais ils ont aussi beaucoup investi pour moderniser l'usine, aussi bien dans la production que dans le réseau commercial. Les 11 M€ dépensés dans les nouveaux ateliers de galva constituent le plus gros investissement réalisé depuis très longtemps. Avec ce nouvel outil fourni par l'Italien Gimeco, la PME dryate va non seulement traiter ses propres poteaux et mâts, mais elle pourra aussi galvaniser pour des clients extérieurs. Et surtout, elle gagne en délais de livraison - « deux jours au lieu de deux semaines » et surtout en qualité : la galvanisation à chaud qui consiste à immerger les pièces en acier dans un bain de zinc en fusion est ce qui se fait de mieux : imperméabilité, adhérence, résistance mécanique, longévité inégalée… Cette galvanisation à chaud peut même être complétée par des bains de refroidissement de passivation afin d'ajouter un film protecteur pour certaines pièces destinées à l'agroalimentaire ou amenés à faire une longue traversée maritime pour l'export.
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Une galva sécurisée et sur mesure...
Innovation majeure, le nouveau système de convoyage, entièrement automatisé, offre désormais une galvanisation presque sur mesure : « On aura bientôt 50 balancelles.
Une balancelle est une partie métallique de 17 mètres de long sur laquelle on accroche des groupes de produits. C’est un système très flexible qui nous permet de traiter une gamme de produits spécifiques par balancelle, avec des temps d’immersion spécifiques dans chaque bain » indique Paul Quéveau qui insiste aussi beaucoup sur la mise aux normes en matière de sécurité et d’environnement. Car, là aussi, l’usine dryate est désormais en pointe. Les bains de préparation (dégraissage, rinçage, décapage, fluxage et séchage) sont désormais hermétiquement clos et les vapeurs d’acide sont filtrées et recyclées par régénération grâce à un tunnel de traitement optimum. Le four lui-même a été modernisé et tout ce qui a pu être automatisé l’a été. Ce qui a permis d’améliorer sensiblement les conditions de travail des deux équipes de 20 ouvriers qui travaillent sur ce site qui a été prolongé par un atelier de finition qui sera fonctionnel à la fin du mois.
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